Автомобилестроение

Автомобилестроение – это важнейший потребитель произведенного в Германии конопляного волокна и второй по величине потребитель европейского конопляного волокна после целлюлозной промышленности.
В 80-ые годы уже спрогнозировали будущее за комбинированным материалом из льняного волокна. Открытие этого рынка явилось относительно трудным делом, чем ожидалось. Честолюбивый немецкий проект в более чем 30 млн. евро не пережил период экономических затруднений.

Лишь в середине 90-х годов возник настоящий спрос на натуральные волокна. В начале нового тысячелетия стало необходимым использование натуральных волокон в автопроме: в 2002 году в немецком и австрийском автопроме было использовано 17.000 тонн натуральных волокон, в основном лен (52%), экзотические волокна как джут, кенаф, сизаль (35%), а также конопля (13%). Использование натуральных волокон с каждым годом возрастает (в среднем на 20% в год).

Меняя модель, требуется все большее применение натуральных волокон, ожидается, что потребность немецкого автомобилестроения возрастет среднесрочно свыше чем на 30 000 тонн.

В немецком автомобилестроении использовали в 2002 году приблизительно 2.200 тонн конопляных волокон. Волокна выращивают прежде всего в Германии, Англии, Нидерландах, раньше в Румынии. Льняные волокна производят во Франции, Бельгии, Нидерландах и Восточной Европе, джут и кенаф в Бангладеш и Индии и наконец, сизаль в Африке.

Пенька, предназначенная для автомобилестроения продавалась в Германии в 2002 году за 0,50 – 0,60 евро за 1 кг. Цена экзотического волокна укладывается в эту же стоимость. Цена льняного волокна колеблется вследствие ее зависимости от моды на текстиль и избытка на рынке. Лен и конопля выращиваются в странах Евросоюза при поддержке коноплеводства и продуктов его переработки. Чтобы удержать стабильно расходы на производство и рыночную стоимость, необходимо значительное повышение производительности.

Формованные детали представляют технически доминирующую форму из натурального волокна в автомобилестроении. Применение: обивка дверей, полка для шляп, обивка багажника. Два способа производства находятся в серийном изготовлении. При первом соединяются натуральное волокно и волокно полипропилена в нетканый холст, при нагревании волокна расплавляются, а в формовочной пресс-форме происходит сжатие и охлаждение отформованной детали. При втором способе, холст обрабатывается реактопластом (например, эпоксидной смолой или полиуританом) и затем ему придается желаемая форма в результате затвердевания.

Почти все немецкие автопредприятия используют в своих новых моделях отформованные детали из натуральных волокон. Преимущества таких деталей значительны:
- экономия в весе от 10 до 30%
- хорошие механические и технически переработанные свойства
- возможность изготовления сложных элементов из одного материала за одну операцию
- хорошее поведение при ДТП (высокая стабильность, нет расщепления на осколки)
- экологически чистые материалы
- преимущества по сравнению со стекловолокном
- не токсичны
- экономичны по цене

В 2002г европейская пенька использовалась у таких автогигантов, как Даймлер Крайслер, БМВ, АУДИ и Опель. Натуральные волокна находят все большее распространение в европейском автомобилестроении, в среднем на один автомобиль применяют от 5 до 10 кг натуральных волокон.

Новые технологии дают возможность для более широкого применения натуральных волокон. Таким образом, в 2003 году войдет в серийное производство натуральное волокно – ПП в виде литья под давлением.

tablica2_0.jpg